最適な生産ラインレイアウトを選択するにはどうすればよいですか？

condication最高の生産ラインレイアウトを選択するには、労働者の全体的な速度、製品設計、および従業員の士気を考慮する必要があります。効率的なレイアウトには、作業領域間の適切な間隔も必要です。また、労働者と自動マシンの関係を調べる必要があります。どちらも一緒に効率的な作業領域を生成するために使用できます。各人は、全体的な効率を妨げる可能性のある異なるペースで働きます。これに応じて、一部のレイアウトデザイナーは、組立ラインの最初と終わりにより遅い労働者を戦略的に配置することを選択しました。このポリシーにより、途中の労働者がより速い労働者が失われた時間を補うことを可能にします。あるいは、生産ラインレイアウトは、アセンブリプロセスのボトルネックを修正するように設計することができます。ラインマネージャーは、ゆっくりやボトルネックの問題を促進するために、アセンブリプロセスの1つの戦略的エリアに追加の労働者を配置する場合があります。たとえば、機器にレーザーダイオードを合わせるには、単にハウジングをねじ込むよりも多くのアセンブリ時間が必要です。その結果、より多くの従業員がアラインメントエリアで働いて、より多くの製品を高く維持するためにより多くの製品を移動します。はさみなどの単純な製品は、自動化された機械で急速に大量生産できます。ラインレイアウトには、生産機の間に多くの接続されたコンベアベルトが必要です。対照的に、測定機器などの複雑な製品には、よりリラックスした生産ラインが必要です。機器の個々の部分は、マシンで大量生産されるのではなく、手で慎重に設定する必要があります。ほとんどの専門家は、自分のペースで働くことが許可されている場合、従業員がより効果的に働くことに同意します。労働者を個人のリズムから追い出すレイアウトは、コンベアベルトの使用など、減速を引き起こす可能性があります。レイアウトには、組み立てまたは整列したら、バスケットなどの完成品のグループを労働者が移動できるようにする別々のステーションを含むことができます。労働者は、作業所の間を遠くに旅行する必要はないはずです。過度のウォーキング距離は、製品アセンブリの効率を低下させます。ラインマネージャーは、印刷回路板の建物のような敏感なアセンブリエリアを、ボードの外部の住宅をサンディングするなど、振動やほこりを引き起こす可能性のある他のアセンブリエリアから離れて戦略的に配置する必要があります。間隔は、従業員の快適な環境を維持しながら生産性を促進するはずです。